소개
고무 부품자동차, 기계, 전자 제품 및 의료 장비와 같은 다양한 산업에서 중요한 역할을합니다. 대부분의 산업은 고무 성형 부품 제조업체에서 고무 부품을 특정 요구 사항을 충족하도록 선택합니다. 그러나 맞춤형 고무 부품은 실제로 어떻게 만들어 졌습니까? 이 안내서에서는 맞춤형 고무 부품의 전체 생산 공정을 자세히 살펴 보겠습니다.
고객 요구 사항 이해
맞춤형 고무 부품을 제조하기 전에 고무 성형 부품 공급 업체는 구매자와 긴밀히 협력하여 특정 요구 사항을 명확히합니다. 고객은 필수 고무 재료 (예 : NBR, EPDM, PTFE, FFKM), 공차 표준, 구조 설계 및 기능 성능과 같은 세부 사항과 함께 기술 도면 또는 물리적 샘플을 참조 할 수 있습니다. 모든 사양이 확인되면 맞춤형 성형 고무 부품 제조업체는 곰팡이 설계를 진행하고 고무 부품 제조 공정을 시작합니다.
고무 부품을 만드는 방법
다음으로 성형 고무 부품의 제조 공정을 자세히 살펴 보겠습니다. 일반적으로 프로세스는 4 가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다.준비 단계, 성형 단계, 게시물 - 처리 단계, 그리고검사 및 포장 단계.
준비
원료 선택 및 복합 설계
고무 밀봉 제품의 주요 원료에는 천연 고무, NBR (니트릴 고무), EPDM (에틸렌 프로필렌 디엔 고무), FKM (Fluoroelastomer) 및 SIL (실리콘 고무)이 포함됩니다. 온도, 중간, 압력 및 마찰과 같은 고무 부품 -의 작업 환경에 따라 - 및 산업 요구 사항에 따라 엔지니어는 적절한 고무베이스 재료를 선택합니다. 또한, 충전제, 가황 제, 가속기 및 항산화 제와 같은 다양한 복합 제를 첨가하여 고무의 성능을 향상시킵니다.
생 고무 :고무 제품의 기본 특성을 결정합니다.
vulcanization 시스템 :선형 구조에서 고무를 3 개의 - 치수 네트워크로 변환하여 탄성을 제공합니다.
필러 :Carbon Black은 일반적으로 고무 부품의 강도와 내마모성을 향상시키는 데 사용됩니다.
보호 시스템 :산화 방지제는 열 - 산화 및 오존 노화에 저항하는 데 도움이됩니다.
가공 보조제 :가공성을 향상시키기위한 연화제 및 가소제와 같은.
고무 혼합 공정
올바른 고무베이스 및 첨가제를 선택한 후 다음 단계는 혼합으로 생산에 사용되는 화합물의 일관성과 품질을 결정합니다.
내부 믹싱 - 거친 복합
고무베이스 재료는 정확한 비율의 복합제와 결합된다. 내부 믹서 (예 : Banbury 믹서)를 사용하여 생 고무는 거친 믹싱을 겪습니다. 이 단계에는 원시 고무를 먼저 가소 화 한 다음 점차 충전제, 경화제, 오일 및 기타 첨가제를 추가합니다.
열린 밀링 - 정제 및 시트
거친 혼합 후, 화합물은 개방형 공장으로 옮겨져서 더 세련되고 균일 한 스트립 또는 시트로 시트를 시트로 만든다. 이를 통해 다음 처리 단계를보다 쉽게 처리하고 공급할 수 있습니다.
프로세스 제어 - 온도 및 시간
믹싱 중에 온도와 시간을 엄격하게 제어하여 성분의 분산을 보장하고 과열을 방지해야합니다. 일반적으로 혼합 온도의 범위입니다120도 ~ 150도그리고 지속 시간이 주변에 있습니다1-2 시간고무 재료에 따라.
pre - 형성
성형하기 전에, 혼합 고무 화합물은 금형 공동과 밀접하게 일치하도록하여 효율적인 생산과 일관된 품질을 보장합니다.
압출 - 고무 스트립 생산
이 화합물은 고무 스트립으로 압출 될 수 있으며, 이는 추가 가공을 위해 곰팡이를 다루고 곰팡이로 공급하기가 더 쉽다.
캘린더링 - 고무 시트 생산
캘린더링은 더 크거나 평평한 금형 공동에 적합한 일관된 두께로 균일 한 고무 시트를 생산하는 데 사용될 수 있습니다.
스트립 절단 - 정확한 부분 준비
고무 스트립 또는 시트는 금형 요구 사항과 일치하기 위해 특정 가중치 및 치수로 절단 될 수 있습니다.
형성 단계
이 단계는 서로 다른 맞춤형 고무 부품의 모양을 결정하는 핵심 단계입니다. 세 가지 주요 성형 방법이 있습니다.
압축 성형 고무 부품
압축 성형 공정에는 -} 무게의 고무 화합물을 가열 금형 공동에 직접 배치하여 곰팡이를 닫고 압력을 가해야합니다. 열과 압력의 결합 된 효과 하에서, 고무는 공동을 채우고 동시에 가황을 겪습니다.
장점 :낮은 곰팡이 비용; 대형 제품 및 소규모 배치 생산에 적합합니다.
단점 :낮은 효율성; 더 많은 플래시 (가장자리에 과도한 고무); 약간 낮은 차원 정확도.
사출 성형 고무 부품
사출 성형 공정에는 기계 배럴의 복합 고무를 가열하고 가소화 한 다음 고압 및 속도로 밀폐 된 가열 금형에 주입 한 다음 압력 -가 저렴한 상태를 유지합니다.
장점 :최고 생산 효율성; 높은 수준의 자동화; 안정적인 제품 품질; 정확한 치수; 최소 플래시.
단점 :높은 장비 및 곰팡이 투자; 대형 - 스케일 프로덕션에 적합합니다. 이것은 현재 주류 생산 방법입니다.
압출 성형 고무 부품
고무 압출 부품 공정은 압출기에서 고무 화합물을 가열하고 가소화 한 다음 특정 형태의 다이를 통해 지속적으로 압출하여 다양한 고무 스트립, 도어 및 창 씰 등과 같은 일정한 크로스 - 섹션을 갖는 긴 제품을 생산합니다. 압출 후, 고무 스트립은 보험도 가상 (EG- 공기 회전식 탱크)에 고무 스트립이 필요합니다. 최종 속성을 달성합니다.
Post - 처리 단계
성형 고무 부품은 다음과 같은 가공 작업을 수행해야합니다.
디 플래싱/트리밍
Semi - 완성 된 고무 성형 부품은 수동 트리밍, 극저온 트리밍 (제품을 동결하여 부서지기 위해 제품을 동결 한 다음 샌드 블라스팅으로 과도한 재료를 제거)을 통해 성형 중에 생성 된 플래시 및 러너 스크랩을 제거하기 위해 트림 처리됩니다.
post - curing
실리콘 고무, 플루오로 루버, EPDM 및 유사한 재료를 사용하여 고무 제품을 생산할 때, 첫 번째 가황은 아세토 페논 및 메탄과 같은 가스를 방출 할 수 있습니다. 이 가스는 기포, 핀홀 및 기타 표면 결함을 유발하여 제품 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서, 2 차 불칸 화는 주로 압축 세트 저항, 내열성 및 노화 저항과 같은 특성을 향상시키기 위해 특정 온도에서 오븐에서 반 - 완성 된 성형 고무 부품을 가열함으로써 주로 수행된다.
Suface 처리
맞춤형 고무 부품의 표면 처리는 주로 곰팡이 방출 제제, 실리콘 오일로 코팅 또는 테플론 코팅을 분무하는 것입니다. 이 프로세스는 완성 된 고무 부품의 모양을 향상시키고 밀봉 성능을 향상 시키며 설치를보다 쉽게 만듭니다.
검사 및 포장
맞춤형 고무 부품을 고객에게 안전하게 전달할 수 있도록 고무 성형 부품 제조업체는 생산 된 부품이 필요한 사양을 충족하는지 확인하기 위해 일련의 검사를 수행합니다. 고무 부품 검사는 주로 다음 방법을 통해 수행됩니다.
치수 검사 :성형 고무 부품 제조업체는 일반적으로 캘리퍼, 프로젝터 및 CMM (좌표 측정 기계)을 사용하여 고무 부품의 크기가 사양에 맞는 지 확인합니다.
고무 경도 테스트 :딱딱이를 측정하기 위해 해안 내구계를 사용합니다.
기계적 성능 테스트 :고무 부품의 파손시 인장 강도와 신장을 테스트합니다.
압축 세트 테스트 :고무 부품의 탄성 회복 능력 평가.
미디어 저항 테스트 :부피와 경도의 변화를 관찰하기 위해 오일 또는 기타 액체에 고무 부품을 담그는 것.
열기 노화 테스트 :내열성 평가.
포괄적 인 검사 :O - 링 및 유사한 제품의 경우, 광학적 시각 검사 기계는 일반적으로 기포, 포함 또는 플래시와 같은 표면 결함을 점검하는 데 사용됩니다.
맞춤형 고무 부품의 검사가 정확한 것으로 확인되면 포장은 고무의 노화를 방지하기 위해 고객에게 배달하기 전에 중요한 단계가됩니다. 맞춤형 고무 부품 공급자는 일반적으로 PE 백의 부품을 밀봉하고 건조제를 포함하며 직사광선과 습한 환경에서 멀리 떨어져 있는지 확인하십시오.
맞춤형 고무 부품의 응용
맞춤형 고무 부품은 밀봉, 진동 감쇠, 단열재 및 보호와 같은 필수 기능을 제공하기 위해 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 주요 응용 프로그램 영역은 다음과 같습니다.
자동차 산업
물개 및 개스킷 :엔진 개스킷, 도어 씰, 창 씰 - 유체 누출을 방지하고 소음을 줄입니다.
호스와 튜브 :연료 라인, 냉각수 호스, 공기 호스 - 고압 및 온도 변화를 처리합니다.
진동 댐퍼 및 부싱 :엔진 및 섀시 진동을 최소화하고 운전 편의와 안전을 향상시킵니다.
Weatherstrips :물, 먼지 및 바람을 방지하여 객실 편의를 향상시킵니다.
산업 기계
o - 고리 및 씰 :유압 및 공압 시스템의 압력을 유지하고 누출을 방지하십시오.
진동 절연체 :모터, 펌프 및 중장비에서 진동 및 소음을 줄입니다.
맞춤형 성형 부품 :민감한 구성 요소를 보호하거나 쿠션을 제공하거나 스페이서 역할을합니다.
전자 및 전기 산업
방수 개스킷 및 물개 :물, 먼지 및 습도가 인클로저에 들어가는 것을 방지하십시오.
절연 구성 요소 :단락을 방지하고 안전을 향상 시키며 장치 성능을 유지하십시오.
충격 흡수 장치 :민감한 전자 모듈을 기계적 영향으로부터 보호하십시오.
Zhonggao의 맞춤형 고무 부품 솔루션
위에서, 이제 고무 부품을 주조하는 방법을 알게되었으며, 높은 - 품질, 안정적인 맞춤형 고무 구성 요소를 어디에 공급 해야하는지 궁금 할 것입니다.
Zhonggao는 전문가입니다OEM/ODM 제조업체2012 년부터 맞춤형 고무 부품을 전문으로합니다. 우리는 고객의 요구 사항을 정확하게 충족시키는 재단사 - Made 고무 솔루션을 제공하는 데 중점을 둡니다. 오버10,000 유형개발 된 맞춤형 고무 부품과 수년간의 광범위한 경험으로 인해 모든 고무 사용자 정의 요구에 대한 솔루션을 제공 할 수 있습니다.
결론
고무 부품의 제조에는 요구 사항 분석 및 재료 공식에서 성형, 포스트 - 처리 및 엄격한 품질 관리에 이르기까지 체계적인 공정 -가 포함됩니다.
포괄적 인 사용자 정의 기능, 고급 성형 기술 및 국제 품질 표준 준수를 통해 전 세계 고객을위한 안정적인 솔루션을 보장합니다.
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